crm srl bergamo

Cause e conseguenze di una collisione

La rettifica della sede conica ISO in macchina viene eseguita quando l’errore di accoppiamento della sede conica mandrino rispetto al cono porta utensile risulta essere fuori tolleranza, generando degli errori di geometria e/o di rugosità sul pezzo lavorato.

Una delle maggiori cause di un errato accoppiamento è la collisione fra utensile e pezzo in lavorazione; l’urto causa l’ovalizzazione della sede conica, creando gioco tra le parti accoppiate. In fase di lavorazione, l’utensile, oltre a dare problemi geometrici sul pezzo, innesca vibrazioni dovute al movimento del cono ISO all’interno della sua sede. Con il passare del tempo questo gioco aumenta, rovinando sempre più la sede e danneggiando i coni porta utensili sui quali si noteranno visibili segni di “micro martellamenti”, dovuti al lasco meccanico creatosi.

A causa di una collisione può verificarsi lo sgancio del cono porta utensile dalla linea mandrino, che ruotando all’interno di quest’ultimo, andrà a riportare del materiale sulla sede stessa. In questi casi, una volta rettificato il materiale riportato, è sufficiente normalizzare la superficie per ripristinare il corretto accoppiamento e quindi la geometria stessa.

Accade spesso che si viene a creare del gioco semplicemente per usura, fenomeno che si verifica soprattutto dove si presentano cicli di lavorazione di sgrossatura o dove vengono utilizzati utensili di una certa lunghezza, aumentando così la freccia di carico. Ci troveremo che la sede conica avrà più gioco nella parte anteriore dove il diametro è maggiore.

Rettificando il cono mandrino si possono risolvere le seguenti problematiche:

Vibrazione nelle lavorazioni e perdita di rigidità

Ne consegue che vi sia una notevole usura di: inserti, frese a candela integrali, ecc. Rilevante sarà l’aumento della rugosità del pezzo lavorato anche con taglienti nuovi, questo comporterà l’abbassamento delle velocità di taglio, con conseguente aumento dei tempi di produzione.

Errore di ripetibilità in fase di carico utensile

Ogni qualvolta si esegue un cambio utensili, essendoci un accoppiamento non corretto, il cono portautensili viene agganciato sempre in posizioni diverse; utilizzando un bareno avremo la continua variazione delle quote diametrali, dove l’errore si accentuerà con l’aumentare della lunghezza degli utensili. Nel caso si utilizzi una fresa per spallamenti su lavorazioni rettilinee o di interpolazione circolare, vi sarà una continua variazione della misura a seconda di come si posiziona il cono porta utensile.

Errore di conicità in fresatura di spallamenti

Si riscontra principalmente con frese a candela integrali. A causa dell’errore di run out, l’utensile, non ruotando concentrico con l’asse di rotazione del mandrino, non creerà esattamente un angolo a 90° dei taglienti rispetto alla generatrice. Se eseguiamo una cava, risulterà la quota più larga verso il fondo, al contrario in una fresatura in contornatura esterna ci troveremo la quota più stretta.

Errore di linearità con fresa di spianatura

Lavorando con una fresa di spianatura rileveremo un errore di linearità del piano fresato, concavo ortogonalmente alla direzione di avanzamento dell’utensile (la passata risulterà più profonda con l’avvicinarsi al centro dell’utensile); su frese di piccolo diametro l’errore sarà impercettibile, mentre con l’aumentare del suo diametro si accentuerà il difetto. Al contrario, l’errore geometrico di parallelismo dell’asse rispetto alla linea mandrino, genererà un piano a “dente di sega” dovuto, non dall’errore di run out della sede conica ISO ma, ad un problema di geometria degli assi o della cartuccia mandrino.

Errore in alesatura

Se eseguiamo un’alesatura, ci troveremo la misura del foro più larga rispetto al diametro dichiarato, ma non conica. Essendo che l’utensile ruota non concentrico rispetto all’asse di rotazione del mandrino, la punta dell’utensile creerà una circonferenza più larga rispetto a quella prestabilita; questo errore si accentua con l’aumentare della lunghezza dell’utensile.
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